当激光热源离开这部门区域，也就是第60mm以后的位置，这时整个板的热轮回又发生变化，各个区域的变形量又跟着焊接热源的移动而增加，造成焊接待测点的变形量又变化，呈现出急剧增加的趋势，点变形和区域变形是密不可分的，这也是造成薄板形成中间凹陷两端翘起的原因
。经计算分析得到的待测直线上的变形量曲线，
激光焊接机在沿着焊缝方向，由焊接起始点开始，各点变形量逐渐减小，在距起始点40～60mm之间，变形量保持不变，而后又逐步增加。产生这些变化趋势的主要原因是焊接过程中的受热不平均加热膨胀冷却收缩、薄板的刚度小以及薄板在热变形过程中各个部门的相互作用和牵制。在8～16s中，变形量变化不大，主要是激光源运动到焊缝的中间部位，结合图3变形量曲线分析，在这段时间内热源的位置正好对应着待测直线的第40～60mm的部门（即变形量变化不大的区域），也就是焊接热源在这部门区域运动时，板变形量变化是不大的，因此区域间相互作用的结果是使待测点的变形量变化也不大。经计算分析得到的待测直线上的变形量曲线，在沿着焊缝方向，由焊接起始点起始，各点变形量逐渐减小，在距起始点40～60mm之间，变形量几乎保持不变，而后又逐步增加。跟着离焦量由负变为正，点的焊接变形量逐渐减小。
可以看到薄板变形呈现中间凹陷，两边翘起的变形外形。
不同激光功率下计算分析得到的三维云图，可以看出在不同的激光功率下薄板变形呈现中间凹陷，两边翘起的变形外形。
为不同焊接速度下计算分析得到的三维云图，可以看出在不同焊接速度下薄板变形呈现中间凹陷，两边翘起的变形外形。焊接开始时，热量从焊缝区域传递到待测点，待测点受热膨胀并且受到附近温度相对较低区域和相对较高区域的限制和约束，跟着激光源的移动，传递到待测点的热量也在不断的变化着，其附近的区域也在不断的变化，因此拉伸和压缩交替进行，变形量会泛起微小的上下波动，但是受热过程在不断进行，不断的吸收着热量，因此总体趋势呈现上升。激光焊接机温度较高的金属在膨胀过程中受到温度较低的附近区域的限制和约束，不是自由膨胀，反过来附近区域受到了压缩应力，超过它的屈服强度，这是中间区域进行下凹的原因，跟着激光热源的阔别，传热在不断的进行，进行着热轮回，中间区域受到压缩下凹，同时又给板的另一边产生拉伸作用，再加上热量不断的输入，终极造成了中间凹陷两边翘起的外形。
对焊接过程中的焊接变形检测
对焊接过程全程进行检测分析，选择待测点（间隔焊缝中央30mm，距上板边25mm），得到其在焊接过程中的精确变形，图8为焊接速度4mm/s，离焦量0，功率1200 W下的待测点在焊接过程中变形量随时间变化的曲线。产生这种变形的原因是激光焊接开始时，焊缝局部受热并且热源的温度比较高，在各个方向上都会产生不同的温度梯度，待测直线的起始点间隔热源最近，在瞬时受热产生膨胀翘起，因为铝合金薄板的热导率高传热快，而间隔焊缝稍远的区域温度也很高，离焊缝越远的地方温度会逐渐降低。跟着焊接速度的增加，瞬时的热输入减小，点的焊接变形量逐渐减小。
为不同离焦量下计算分析得到的三维云图，可以看出在不同的离焦量下薄板变形呈现中间凹陷，两边翘起的变形外形。经计算分析得到的待测直线上的变形量曲线，在沿着焊缝方向，由焊接起始点开始，各点变形量逐渐减小并且由正向变形向负向变形变化，在距起始点40～ 60mm之间，变形量几乎保持不变，跟着激光功率的增加，点的变形量增加。
可以看到，在激光焊接开始后的前8s内变形急剧上升，8～16s之间几乎变化不大在0.08mm 左右，只是偶然的上升下降，在16s后有急速上升直至焊接休止，达到终极变形量0.12mm。'
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